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X4CrNiMoNb257不銹鋼管的重量計算：
不銹鋼管因為材質(zhì)的不同，它的理論重量是不同的。就算是同一材質(zhì)、口徑和厚度的鋼管，由于開料寬度的不同、壓延的誤差、制管的長短誤差等因素，它的重量也有可能不同。
所謂的不銹鋼管的支重，只是存在著理論上的相對重量，沒有juedui相同重量的鋼管。
不銹鋼管重計算公式。如：X4CrNiMoNb257圓管Φ（直徑－厚度）×厚度×密度（0.02491）×長度。
不銹鋼管重計算公式。如：X4CrNiMoNb257方管□[（邊長×4）÷3.14－厚度]×厚度×密度（0.02491）×長度。
不銹鋼管重計算公式。如：X4CrNiMoNb257矩型管[（長＋寬）×2÷3.14－厚度]×厚度×密度（0.02491）×長度。
不銹鋼管重計算公式。如：X4CrNiMoNb257不銹鋼材質(zhì)的密度（0.00000793）。
X4CrNiMoNb257
材料號：1.4582
牌號：X4CrNiMoNb257
標(biāo)準(zhǔn)：DIN 17400
●特性及應(yīng)用：
X4CrNiMoNb257不銹鋼，德國DIN標(biāo)準(zhǔn)不銹鋼。X4CrNiMoNb257是奧氏體／鐵素體雙相不銹鋼，X4CrNiMoNb257鋼具有a＋y雙相組織，用于制造化工設(shè)備和汽輪機葉片。該鋼具有優(yōu)良的耐大氣腐蝕能力、耐氯化物腐蝕能力、抗點蝕和耐應(yīng)力腐蝕能力；且該鋼屈服強度較高，是一般單相奧氏體不銹鋼的回．5～2倍，其塑性和韌性好，是制造化工設(shè)備的一種材料。
●化學(xué)成分：
碳 C：≤0.06
硅 Si：≤1.00
錳 Mn：≤2.00
P：≤0.045
S：≤0.030
鉻 Cr：24.00~26.00
鉬 Mo：1.30~2.00
鎳 Ni：6.50~7.50
釩 V：—
鈮 Nb：≥10*%C①
注：①Nb+Ta
X4CrNiMoNb257熱處理是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實現(xiàn)，若是此三種手段把握不好就會出現(xiàn)以下常見問題：
1. X4CrNiMoNb257過熱
——過熱 X4CrNiMoNb257組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱， X4CrNiMoNb257鋼的晶體粗大，會導(dǎo)致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴(yán)重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。
2. X4CrNiMoNb257欠熱
——淬火溫度偏低或冷卻不良則會在顯微組織中產(chǎn)生超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的托氏體組織，稱為欠熱組織，它使 X4CrNiMoNb257硬度下降，耐磨性急劇降低，影響 X4CrNiMoNb257材料壽命。
3. X4CrNiMoNb257淬火裂紋
——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時的組織應(yīng)力大于X4CrNiMoNb257鋼材的抗斷裂強度；工作表面的原有缺陷（如表面微細裂紋或劃痕）或是 X4CrNiMoNb257鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴(yán)重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等）在淬火時形成應(yīng)力集中；嚴(yán)重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時回火；前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
4. X4CrNiMoNb257熱處理變形
—— X4CrNiMoNb257在熱處理時，存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消，是復(fù)雜多變的，因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以 X4CrNiMoNb257』熱處理變形是難免的。
5. X4CrNiMoNb257表面脫碳
—— X4CrNiMoNb257在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分數(shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過后加工的留量就會使零件報廢。X4CrNiMoNb257表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測量法為準(zhǔn)，可做仲裁判據(jù)。
6. X4CrNiMoNb257軟點
——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻?nbsp;X4CrNiMoNb257表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點。它象表面脫碳一樣可以造成表面 X4CrNiMoNb257耐磨性和疲勞強度的嚴(yán)重下降。
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更新時間：2019-04-18
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